礬嘧磺隆農(nóng)藥中間體新型生產(chǎn)后處理工藝 筒錐式反應(yīng)過(guò)濾干燥多功能一體機(jī)

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磺酰脲類除草劑主要是在上世紀(jì)80年代發(fā)展起來(lái)的一類高效除草劑。這類除草劑具有除草活性高、用量低(2～100g/hm2)的特點(diǎn)，目前已商品化品種有30余種。這類除草劑僅2003年一年創(chuàng)造的年銷售額達(dá)16.3億美元，占除草劑總銷售額的12.2%。
在磺酰脲類除草劑的生產(chǎn)中，2-氨基-4,6-二甲氧基嘧啶是其合成的重要中間體，以其為合成的除草劑原料品種甚多，如煙嘧磺隆、芐嘧磺隆、吡嘧磺隆、嘧啶磺隆、礬嘧磺隆、乙氧嘧磺隆、酞嘧磺隆等。

目前關(guān)于ADMP的主流制備方法中，以丙二腈為原料的工藝路線一直被重點(diǎn)關(guān)注，在芳香化環(huán)合反應(yīng)步驟中采取無(wú)溶劑法，所得粗品經(jīng)高真空蒸餾，再引入有機(jī)溶劑為分散劑進(jìn)行結(jié)晶、造粒，從而獲得純品。該方案成本低，操作簡(jiǎn)單，對(duì)已有工藝的工業(yè)化實(shí)行起到了切實(shí)的推進(jìn)作用，其中分散劑的選擇集中于甲苯、二甲苯等常見(jiàn)有機(jī)溶劑，但在工業(yè)化實(shí)施過(guò)程中發(fā)現(xiàn)依然存在以下弊端：
    ① 增加生產(chǎn)成本。分散劑對(duì)產(chǎn)品有一定溶解度，造成產(chǎn)品損失，同時(shí)還需回收套用，產(chǎn)生操作成本。
    ② 存在安全隱患。甲苯類有機(jī)溶劑在過(guò)濾及烘干過(guò)程中，由于自身易燃、閃點(diǎn)較低等因素，有誘發(fā)失火等隱憂；
    ③ 存在一定環(huán)保壓?jiǎn)栴}。由于甲苯類分散劑用量較大，在使用過(guò)程中(如產(chǎn)品過(guò)濾、分散劑回收及母液處理等)，會(huì)導(dǎo)致它的揮發(fā)及滲漏，增加揮發(fā)性有機(jī)化合物(VOC，volatile organic compounds)對(duì)工廠環(huán)境的污染，影響作業(yè)工人的身體健康。

無(wú)錫雙瑞研制的筒錐式反應(yīng)過(guò)濾干燥多功能機(jī)，一機(jī)多用，可在一臺(tái)機(jī)內(nèi)完成反應(yīng)、萃取結(jié)晶、過(guò)濾、反復(fù)多次過(guò)濾洗滌、干燥等多種操作，并直接得到成品，其**性滿足操作簡(jiǎn)便、*、高收率、高品質(zhì)的獲得2-氨基-4,6-二甲氧基嘧啶的純品的后處理工藝要求。

磺酰脲類除草劑中間體后處理礬嘧磺隆農(nóng)藥中間體新型生產(chǎn)后處理工藝 筒錐式反應(yīng)過(guò)濾干燥多功能一體機(jī) 工藝流程
    1、攪拌反應(yīng)：本機(jī)為筒錐式結(jié)構(gòu)，可在本機(jī)內(nèi)對(duì)物料進(jìn)行加熱或冷卻的恒溫定時(shí)反應(yīng)；蒸餾冷卻后得到的產(chǎn)品中加入純水和穩(wěn)定劑，加熱至75℃～95℃融化，然后邊攪拌邊緩慢降溫至30℃～50℃；
    2、壓濾或真空過(guò)濾：當(dāng)反應(yīng)完后，通過(guò)壓濾或真空吸濾、過(guò)濾濾液，在過(guò)濾階段，由于螺帶與過(guò)濾介質(zhì)的良好貼合刮壁作用，可使物料在薄層濾餅條件下進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾效率高；
    3、可多次洗滌過(guò)濾：過(guò)濾濾干后物料，可以加入洗滌液，在機(jī)內(nèi)和物料進(jìn)行多次自動(dòng)反應(yīng)混合再洗滌，洗滌過(guò)濾達(dá)到洗滌要求后再濾干。
    4、真空干燥出料：物料過(guò)濾濾干后，在干燥間段筒體夾套及空心軸和螺帶同時(shí)對(duì)物料進(jìn)行加熱，并在頂部抽真空對(duì)物料進(jìn)行真空低溫密閉干燥，干燥后自動(dòng)密閉出料。濾餅經(jīng)烘干后得2-氨基-4,6-二甲氧基嘧啶的白色晶粒狀純品。

礬嘧磺隆農(nóng)藥中間體新型生產(chǎn)后處理工藝 筒錐式反應(yīng)過(guò)濾干燥多功能一體機(jī)通過(guò)改進(jìn)設(shè)備結(jié)構(gòu)和優(yōu)化工藝流程，提高了ADMP的制備效果，其占地面積少，造價(jià)便宜，便于生產(chǎn)加工，勞動(dòng)強(qiáng)度降低、物料損耗大大減小。而且對(duì)于這種有毒或者易燃易爆等對(duì)密封要求特別高的操作，尤其適合，對(duì)工人身體、周邊環(huán)境幾乎無(wú)影響。